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标准名称：冷成型热轧汽车结构钢板

化学成分（熔炼分析）%

Si : ≤0.35

Mn : ≤1.50

P : ≤0.03

S : ≤0.025

Ti : ≤0.22

Nb : ≤0.09

Ait: ≥0.01

试样测试（ 拉伸、弯曲、试样为横向 ；Mpa ）。

屈服：≥420

抗拉：480-620

延伸：≥21

使用范围：本牌号系列为细晶粒钢，具有良好冷成型性。用于要求良好的冷成型性能并有较高或高强度要求的汽车大梁、横梁等汽车结构件。

现代汽车生产的冲压装备必须具备高速、高l效、高精度、高柔性、全自动化、安全环保的特点。大型多工位压力机、高l效柔性冲压自动化生产线是当今大型冲压装备的两大发展趋势。大型多工位压力机在国外应用比较普遍。从技术基础研究出发，结合我国汽车需求和钢铁生产国情，逐步形成具有创新的适合长远发展的我国***汽车用钢体系，促进我国汽车与钢铁的同步跨越式发展。伺服压力机技术是目前国际上***的压力机技术之一。

液压成形技术。液压成形技术是一种特殊的柔性塑性加工成形工艺，可分为板材液压成形和管材液压成形，能够克服常规工艺的不足，制模简单、周期短、成本低、质量好、形状和尺寸精度高，尤其适合在单道工序内成形复杂形状的零件，多用于汽车、航空航天、电器仪表等领域中小批量、多品种的复杂零件生产。将在距离印尼首都雅加达东南30km的工厂建造1条连续热镀锌生产线，年产能40万吨，预计在2016年3月投产。近年来，随着液压成形设备及其控制技术的发展，不断推出了替代传统成形技术而开发的新产品，制造出了其他方法难以成形的复杂工件，对提高汽车性能、减少零件数量和汽车自重具有十分重要的意义。

板材液压成形。板材液压成形包括液压胀形、橡皮膜液压胀形、充液拉深成形、无模液压胀形、黏性介质液压胀形等，具有以下特点:模具费用降低30%以上，可显著降低零件生产成本；不同厚度、不同材料的零件可以在同一个模具上生产；和华菱钢铁出资组建vama合资公司，***建设汽车板项目，年产能150万吨，其中酸轧产能为100万吨、连续热镀锌线产能为50万吨。可提高产品质量，明显改善产品性能；大幅减少成形工序和焊接零件数量；特别适合于成形性能差或高强度的材料加工；更换模具和成形时间相对较短。

管材液压成形。管材液压成形是一种以液体为传压介质，利用管内液体产生的高压(工作压力通常为100MPa～400MPa，达1000MPa)使金属管坯变形成为具有三维形状零件的现代塑性加工技术，属于液力成形的范畴，具有以下优点:减轻重量，节约材料；液压成形件的比强度、比刚度和使用寿命比传统拼焊构件和铸件高许多；近年来，国内各单位积极研发汽车用钢，从过去的仿l制学习，开始了自主创新研发***汽车用钢。可有效***工件的热变形和回弹；减少了零件和模具数量，可降低模具费用；具有较高的成形自由性，使设计工作更具灵活性；降低生产成本。

我国在液压成形技术的研发和应用上已积累了一定经验，并形成了一定特色。但与国外相比，尤其在新产品开发、设备研制方面，还相对落后。主要是高压水发生器、阀门管路配件、自动化控制水平较低，经验较少。

激光拼焊毛坯成形技术。拼焊板是指将不同厚度、不同材质、不同强度或不同性能的平板材料焊接在一起形成的平板坯料。对拼焊板进行冲压成形使之成为所需零件，称为拼焊板冲压成形技术。易切削钢是以降低成本（降低工具费用和提高工效），提高切削品位，降低切削抗力或者在机械加工的自动化加工过程中改善切屑处理性能为目的单独或者复合添加硫、磷、铅、铋、铍、碲、钙及其它易切削元素，使切削性能得到提高的钢种。***拼焊板产量逐年上升，增长势头十分强劲。据统计，在北美、欧洲和日本，已采用拼焊板技术的汽车企业每年对拼焊板需求涨幅在25%～30%左右。

激光拼焊毛坯制备技术。为了获得的拼焊板，目前世界上***的拼焊板生产工艺流程是板料精切→激光焊接→精度检验。将两张或多张不同厚度或不同材质的板料精切后，经过激光器的高速焊接再进行焊缝处理后，通过测量系统，检测其精度。1标准的沿革我国是1954年按苏联标准引进硫系列易切钢的，早期的YB191—75《易切削结构钢技术条件》只有Y12、Y20、Y30和Y40Mn四个硫系列易切钢的牌号。对于不同厚度或不同强度的母材组成的拼焊板，冲压过程中不可避免地存在焊缝移动。目前，控制焊缝移动的工艺方法主要有改变压边圈形式、设置拉延筋、合理布置焊缝初始位置、设计特殊装置***焊缝在成形中的移动以及采用***成形工艺等

汽车的、轻量化和高安全发展需要***钢铁材料作为基础。汽车上应用和制造过程所涉及的钢材品种繁多，有30个左右。它们应用于车身、发动机、传动、底盘和悬挂系统。汽车制造几乎牵涉到了所有的钢材品种，汽车用钢发展也促进了这些钢类在其它领域的应用。

应用于汽车车身制造的冷轧和涂镀薄板钢的发展方向是：轻量化所需要的高强度、良好成形性和安全性提高所需要的高塑性、低成本所需要的低合金化和易加工化等。汽车用薄板钢发展迅速，上世纪90年代的热点是IF钢和BH钢，而今天人们更加关注的是高强度的DP钢、TRIP钢和热成形马氏体钢，甚至开始了第三代汽车用钢的研发工作。随着碰撞安全性要求的提高，热成形马氏体钢发展迅速。目前国际上常用的是德国TK公司研发的22MnB5钢，他们还在研发更高强度的热成形钢。我国钢铁和汽车企业也在研发热成形马氏体钢。近年来，微合金化元素成本持续提高，需要研发少无微合金化元素的新型非调质钢。钢铁研究总院研发了抗拉强度达到1500MPa、1700MPa、1900MPa、2200MPa四个强度级别的高塑性热成形马氏体钢。对于BCC***结构而言，钢的强度超过1000MPa后，塑性下降幅度大。研发热成形马氏体钢需要解决高强度导致的低塑性问题。